塑料制品在注塑過程中(zhōng)容易出現以下缺陷，特别是生産(chǎn)大型塑料制品，或者要求比較高的制品時，如：塑料托盤，塑料周轉箱，塑料物(wù)流箱，塑料卡闆箱，塑料垃圾桶，塑料零件盒等

　　注塑件缺陷的特征
　　注塑過程不完全，因為(wèi)模腔沒有(yǒu)填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。
　　可(kě)能(néng)出現問題的原因
　　(1).注塑速度不足。
　　(2).塑料短缺。
　　(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。
　　(4).運行時間變化。
　　(5).射料缸溫度太低。
　　(6).注塑壓力不足。
　　(7).射嘴部分(fēn)被封。
　　(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能(néng)運作(zuò)。
　　(9).注塑時間太短。
　　(10).塑料貼在料鬥喉壁上。
　　(11).注塑機容量太小(xiǎo)（即注射重量或塑化能(néng)力）。
　　(12).模溫太低。
　　(13).沒有(yǒu)清理(lǐ)幹淨模具(jù)的防鏽油。
　　(14).止退環損壞，熔料有(yǒu)倒流現象。
　　補救方法
　　(1).增加注塑速度。
　　(2).檢查料鬥内的塑料量。
　　(3).檢查是否正确設定了注射行程，需要的話進行更改。
　　(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。
　　(5).檢查運作(zuò)是否穩定。
　　(6).增加熔膠溫度。
　　(7).增加背壓。
　　(8).增加注塑速度。
　　(9).檢查射嘴孔有(yǒu)沒有(yǒu)異物(wù)或未塑化塑料。
　　(10).檢查所有(yǒu)的加熱器外層用(yòng)安(ān)培表檢驗能(néng)量輸出是否正确。
　　(11).增加螺杆向前時間。
　　(12).增料鬥喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸後區(qū)溫度。
　　(13).用(yòng)較大的注塑機。
　　(14).适當升高模溫。
　　(15).清理(lǐ)幹淨模具(jù)内的防鏽劑。
　　(16).檢查或更換止退環。
　　注塑件尺寸差異
　　注塑件缺陷的特征
　　注塑過程中(zhōng)重量尺寸的變化超過了模具(jù)、注塑機、塑料組合的生産(chǎn)能(néng)力。
　　可(kě)能(néng)出現問題的原因
　　(1).輸入射料缸内的塑料不均。
　　(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。
　　(3).注塑機容量太小(xiǎo)。
　　(4).注塑壓力不穩定。
　　(5).螺杆複位不穩定。
　　(6).運作(zuò)時間的變化、溶液黏度不一緻。
　　(7).注射速度（流量控制）不穩定。
　　(8).使用(yòng)了不适合模具(jù)的塑料品種。
　　(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對産(chǎn)品的影響。
　　補救方法
　　(1).檢查有(yǒu)無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正确的溫度。
　　(2).檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電(diàn)偶。
　　(3).檢查與溫度控制器一起使用(yòng)的熱電(diàn)偶是否屬于正确類型。
　　(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能(néng)力，然後與實際注塑量和每小(xiǎo)時的注塑料用(yòng)量進行比較。
　　(5).檢查是否每次運作(zuò)都有(yǒu)穩定的熔融熱料。
　　(6).檢查回流防止閥有(yǒu)否洩露，若有(yǒu)需要就進行更換。
　　(7).檢查是否錯誤的進料設定。
　　(8).保證螺杆在每次運作(zuò)複回位置都是穩定的，即不多(duō)于0.4mm的變化。
　　(9).檢查運作(zuò)時間的不一緻性。
　　(10).使用(yòng)背壓。
　　(11).檢查液壓系統運作(zuò)是否正常，油溫是否過高或過低（25?D60℃）。
　　(12).選擇适合模具(jù)的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。
　　(13).重新(xīn)調整整個生産(chǎn)工(gōng)藝。
　　收縮痕
　　注塑件缺陷的特征
　　通常與表面痕有(yǒu)關（請參考“空穴”部分(fēn)），而且是塑料從模具(jù)表面收縮脫離形成的。
　　可(kě)能(néng)出現問題的原因
　　(1).熔融溫度不是太高就是太低。
　　(2).模腔内塑料不足。
　　(3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。
　　(4).流道不合理(lǐ)、澆口截面過小(xiǎo)。
　　(5).模溫是否與塑料特性相适應。
　　(6).産(chǎn)品結構不合理(lǐ)（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。
　　(7).冷卻效果不好，産(chǎn)品脫模後繼續收縮。
　　補救方法
　　(1).調整射料缸溫度。
　　(2).調整螺杆速度以獲得正确的螺杆表面速度。
　　(3).增加注塑量。
　　(4).保證使用(yòng)正确的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。
　　(5).檢查止流閥是否安(ān)裝(zhuāng)正确，因為(wèi)非正常運行會引緻壓力流失。
　　(6).降低模具(jù)表面溫度。
　　(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，适當擴大截面尺寸。
　　(8).根據所用(yòng)塑料的特性及産(chǎn)品結構适當控制模溫。
　　(9).在允許的情況下改善産(chǎn)品結構。
　　(10).設法讓産(chǎn)品有(yǒu)足夠的冷卻。
　　污漬痕 與注射紋
　　注塑件缺陷的特征
　　通常與澆口區(qū)域有(yǒu)關：其表面黯淡，有(yǒu)時還可(kě)見到條紋。
　　可(kě)能(néng)出現問題的原因
　　(1).熔融溫度太高。
　　(2).模具(jù)填充速度太快。
　　(3).溫度太高。
　　(4).與塑料特性有(yǒu)關。
　　(5).射嘴口存在冷料。
　　補救方法
　　(1).降低射料缸前兩區(qū)的溫度。
　　(2).降低注塑速度。
　　(3).降低注塑壓力。
　　(4).降低模具(jù)溫度。
　　(5).用(yòng)PE生産(chǎn)的零件大多(duō)都會存在射紋，可(kě)根據使用(yòng)要求修改入料口位置。
　　(6).盡可(kě)能(néng)避免産(chǎn)生冷料（控制好射嘴溫度）。
　　注口黏著
　　注塑件缺陷的特征
　　注口被注口套牽住。
　　可(kě)能(néng)出現問題的原因
　　(1).注口套與射嘴沒有(yǒu)對準。
　　(2).注口套内塑料過份填塞。
　　(3).射嘴溫度太低。
　　(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。
　　(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現裝(zhuāng)似“冬菇”的流道。
　　(6).流道不夠拔出斜度。
　　補救方法
　　(1).重新(xīn)将射嘴和注口套對準。
　　(2).降低注塑壓力。
　　(3).減少螺杆向前時間。
　　(4).增加射嘴溫度或用(yòng)一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。
　　(5).增加冷卻時間，但更好的辦(bàn)法是使用(yòng)有(yǒu)較小(xiǎo)注口的注口套代替原本的注口套。
　　(6).矯正注口套與射嘴的配合面。
　　(7).适當擴大流道的拔出斜度。
　　空穴
　　注塑件缺陷的特征
　　可(kě)以容易地在透明注塑件的“空氣阱”内見到但也可(kě)出現在不透明的塑料中(zhōng)。
　　這與厚度有(yǒu)關，而且常因塑料收縮離開注塑件中(zhōng)心而引起。
　　可(kě)能(néng)出現問題的原因
　　(1).模具(jù)未充分(fēn)填充。
　　(2).止流閥的不正常運行。
　　(3).塑料未徹底幹燥。
　　(4).預塑或注射速度過快。
　　(5).某些特殊材料應用(yòng)特殊的設備生産(chǎn)。
　　補救方法
　　(1).增加射料量。
　　(2).增加注塑壓力。
　　(3).增加螺杆向前時間。
　　(4).降低熔融溫度。
　　(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體(tǐ)類的塑料要增加45%速度）。
　　(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作(zuò)。
　　(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。
　　(8).适當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。
　　注塑件彎曲
　　注塑件缺陷的特征
　　注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。
　　可(kě)能(néng)出現問題的原因
　　(1).彎曲是因為(wèi)注塑件内有(yǒu)過多(duō)内部應力。
　　(2).模具(jù)填充速度慢。
　　(3).模腔内塑料不足。
　　(4).塑料溫度太低或不一緻。
　　(5).注塑件在頂出時太熱。
　　(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一緻。
　　(7).注塑件結構不合理(lǐ)（如加強筋集中(zhōng)在一面，但相距較遠(yuǎn)）。
　　補救方法
　　(1).降低注塑壓力。
　　(2).減少螺杆向前時間。
　　(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具(jù)内（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中(zhōng)（38oC）使注塑件慢慢冷卻。
　　(4).增加注塑速度。
　　(5).增加塑料溫度。
　　(6).用(yòng)冷卻設備。
　　(7).适當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可(kě)能(néng)保證動、定模的模溫一緻。
　　(8).根據實際情況在允許的情況．